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Process in Tochigi leather

栃木レザーが出来るまで

栃木レザー製フルベジタブルタンニン鞣しレザー

栃木レザーの皮革製造は約20の工程に分類され、

商品ごとにさらに複雑な工程を経て作られます。

1
原皮の水洗い

塩漬けされた状態で輸入された原皮を専用のドラムに入れ、表面についた

塩分や汚れを約24時間かけて水洗いして落とします。

また、ドラムで水洗いする事で、皮から抜けた水分をしっかりと含ませ、

元来のしなやかな革の状態に戻す重要な役割を果たします。

栃木レザー株式会社の水洗いするドラム

栃木レザーが主に使用する原皮は、北米を中心に世界各国から集まり、

キュアリングされた状態で保管されます。

栃木レザー株式会社が使用する原皮は北米を中心に世界各国から集まる
2
背割り

水洗いが終わった牛皮は1枚の状態ではとても重く、面積が大きい為、

作業効率を上げるために背骨のラインに沿って左右それぞれに分割する。

原皮を半分に分割する背割り

一枚の牛革を半分に分割する背割り

3
石灰漬けによる脱毛

皮を石灰乳と呼ばれる液体に浸けると、脱毛が容易になり、不要な脂肪なども

同時に分解され、さらに革の内部にあるコラーゲン繊維をほぐす効果があります。

石灰漬けによる脱毛

濃度が5段階に分けられた石灰乳の槽に、順番ごとにローラーで

引き揚げては浸け置きする事で、しっかりと脱毛していく。

同時に皮を膨らませる効果もあり、加工するために欠かせない、

皮をアルカリ性に変化させる作用もあります。

石灰乳に浸ける事でアルカリ性へ変化させる

4
フレッシング

肉面の余分な脂肪や汚れなどを、「フレッシングマシン」で除去していく。

らせん状の鋭い刃をもつローラーを高速で回転させて汚れなどを落とすため、

一部の皮はこの段階で厚みの調節なども行う。

フレッシング

フレッシング

5
脱灰&酵解

これ以降の鞣し作業をスムーズに行うためにとても重要な工程で、

脱灰と酵解する事で革が中和し、さらに銀面を滑らかにする。

脱灰と酵解

6

約160ものピット槽を持つ栃木レザーの設備は、世界でも随一の規模を誇り、

細かく分けられた各ピット槽には、主にブラジル産ミモザのタンニン溶解液

入っており、ピット槽に約20日間漬け込み、じっくりと皮の繊維に

タンニンを浸透させます。

栃木レザー株式会社のピット槽

漬け込む作業が終わると、皮に含まれる不純物が取り除かれ、

弾力性に富みながらも腐敗しない「革」へと生まれ変わります。

栃木レザー株式会社のピット槽から出されたタンニン鞣し革

淡いタンニン濃度のピット槽から濃厚なピット槽まで、濃度の異なるピット槽へ

皮を何度も移動させ、時間をかけてじっくりと漬け込む。

栃木レザー株式会社のタンニンエキスの濃度が違うピット槽

7
水絞り

長時間タンニン溶解液に浸された革は再度洗浄され、「サミングマシン」と

呼ばれる専用の機械を使って、余分な水分を丁寧に取り除きます。

サミングマシンで水絞り

8

水分を取り除いた革は一気に硬くなり、そのままでは加工しにくい為、油分を革に

浸透させる事で、革に柔らかさ艶を与え伸縮性耐久性を高めていきます。

油分を革に浸透させる加脂
9
セッター

「セッター」と呼ばれる機械を使用して厚みを均一にし、製品として加工しやすいように、柔らかくなった革を十分伸ばします。

革の性質により、柔らかくなるまで加脂とセッターを交互に繰り返します。

革を柔らかくし伸ばす機械セッター
10
乾燥

湿気を含んだ状態の革を約10日間自然乾燥させます。

素仕上げのヌメ革はこの状態で、計量して出荷へ回る場合もあります。

乾燥工程
11
革漉き

セッターなどで整えられない不均一な革は、厚みを調節する為に漉きます。

革漉き

12
再鞣し&染色

革の柔らかさを調節したり、用途に応じて風合いなどを調節するために、

再度鞣しの工程を行います。

その後、熟練の職人がオーダーに応じて様々な染色剤の調合を行い、

染色用のドラムを使って染色します。

色がしっかりと定着しているかや、希望の色に染まっているかなど、

ドラムを何度も止めて慎重にチェックしていきます。

ドラムで再鞣し
13
再セッター

染色した革は水分をたっぷりと含んだ状態になるので、

水分を取り除くために再度セッターにかけます。

この工程では「サミングセッター」と呼ばれる機械にかけて、

余分な水分を除きながらしっかりと革を伸ばします。

こういった工程を繰り返し行う事で革はどんどん柔らかくなり、

耐久性も上がっていきます。

サミングセッターで余分な水分を除去
14
ハンドセッター

厚手の革や、伸びにくい革の場合は、専用の道具や

「ハンドセッター」と呼ばれる機械を使用して、

丁寧に手作業で革を均等に柔らかくしていきます。

ハンドセッターで革を柔らかくする
15
味取り&乾燥

乾燥などを行う専用のスペースで、数日かけてじっくりと水分を飛ばします。

薄手の革の場合は約4日間厚手の場合は約7日間など、

革の厚みや性質に応じて乾燥させる期間を変えます。

また、気温や湿度の影響も大きい為、季節に応じてベストな

タイミングをプロの目線で見計らいます。

味取りと乾燥
16
バイブレーション

 乾燥によって再び硬くなった革を「バイブレーション」と

呼ばれる機械にかけて再び柔軟性を与ます。

 

17
塗装

スプレーガンを使用して一枚づつ手作業で丁寧に色づけと

仕上げの塗装を行います。

手作業での染色と仕上げ塗装
18
アイロン&仕上げ

塗装後はオーダーに応じてポリッシングやグレージング

型押しなどの加工を行います。

革の表面に光沢感を出すプレス式のアイロン

ローラー式のアイロンなど、様々な仕上げ用の機械があります。

プレス式アイロンで革の表面に艶を出す
19
計量

計量の前に余分な部分をトリミングし、

専用の機械を使って革の面積を計量します。

計量機で革の面積を計量します
20
梱包&出荷

計量が終わった革を梱包し、出荷します。

その後ハシモト産業の各営業所に直送され

お客様の元へお届けしています。

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Japanese
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